Nowe technologie coraz częściej prowokują szybkie zmiany w organizacji procesów produkcyjnych we wszystkich sektorach gospodarki. Procesy technologiczne związane z cyfryzacją stały się również zauważalne w rewolucji przemysłowej. Przemysł 4.0 zmienia się zarówno pod względem rozwoju, jak i faktycznego wytwarzania i wdrażania produktów.Technologie cyfrowe zmieniają nie tylko systemy informatyczne i produkcję, ale także podejście do procesów biznesowych.

Rozwijanie możliwości cyfrowych linii produkcyjnych

Technologiczne stanowiska pracy doceniają najnowsze połączone i zsynchronizowane urządzenia działające w sposób ciągły w inteligentnych fabrykach na całym świecie.  Przemysł 4.0 nie jest zarezerwowany wyłącznie dla gigantów, a określenie inteligentne przedsiębiorstwo nie dotyczy tylko zupełnie nowych instalacji. W rzeczywistości każdy standardowy zakład może podjąć kroki w kierunku zasad inteligentnej fabryki, stosując podejście modułowe do istniejącej instalacji.

Które branże są bardziej podatne na transformację cyfrową? Transformacja cyfrowa jest bardziej podatna na branże związane z technologiami informatycznymi, w których interakcja uczestników jest trudna do zrealizowania bez wykorzystania elektronicznych kanałów komunikacji. Przykłady obejmują telekomunikację, bankowość, rozwój oprogramowania. Ważne jest, aby zrozumieć, że inteligentne przedsiębiorstwa to nie tylko trend, ale najnowszy krok w nieuniknionym przejściu na inne zasady produkcji.

W związku z tym trudno mówić o ryzyku bycia pionierem w tej dziedzinie, więc na pytanie, kiedy przejść do zasad inteligentnej fabryki lepiej odpowiedzieć, gdy tylko będziesz gotowy do zrobienia pierwszego kroku. Ale ważne jest również, aby wiedzieć, że nie wszystkie zadania, procesy, usługi i procedury mogą od razu skorzystać z inteligentnego podejścia – cyfryzacji. Wszystko zależy od aktualnej instalacji i przyszłych potrzeb właściciela zakładu.

Podejście modułowe do cyfrowych linii produkcyjnych

Niektóre linie produkcyjne pracują 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, ale nawet drobne korekty i ponowna kalibracja powodują znaczne straty związane z przestojami. Po drugiej stronie skali jest wiele instalacji, które łączą urządzenia różnych producentów w niejednorodną flotę urządzeń, przy czym niektóre z nich są odizolowane, a inne połączone. Ma to sens tylko z punktu widzenia wygody zarządzania pracą. Ponieważ jednak wydajność staje się przewagą konkurencyjną, producenci muszą być w stanie wykorzystać wszystkie możliwe do uzyskania korzyści i tu może pomóc cyfryzacja. Spojrzenie na ogólny obraz produkcji i dalsze wyodrębnianie faz na moduły pozwala właścicielom zakładów zrozumieć, co ma do zaoferowania ich obecna struktura i jak można ją ulepszyć.

Podniesienie efektywności produkcji dzięki czujnikom cyfrowym opartym na technologii IO-Link

Monitorowanie procesów jakie mają miejsce na liniach produkcyjnych jest osiągane dzięki systemowi czujników cyfrowych w technologii IO-Link. System ten pozwala na rozwijanie możliwości cyfrowych linii produkcyjnych, zarządzania i przetwarzania szczegółowych parametrów.To spowodowało zbudowanie niezależnego interfejsu korzystnego do automatyzacji produkcji. Nowoczesna technologia IO-Link daje możliwość  modernizowania wartości pomiarowych tożsamych z rzeczywistymi, które są przekazywane do sterownika cyfrowo, przy wykorzystaniu zainstalowanych na maszynach czujników.

Ta innowacyjna technologia przeznaczona jest do komunikacji różnych komponentów, które są stosowane ze sterownikiem, który staje się sercem całej linii. Ponadto prościej jest wykonywać określone czynności pod kątem elektrycznym oraz mechanicznym. IO-Link to ograniczenie ryzyka błędów dzięki połączeniu na zasadzie od punktu do punktu.

Dzięki temu, że nowoczesna technologia cyfrowych linii produkcyjnych IO-link pozwala na łatwość rozbudowy, otrzymywane są informacje o każdym z sensorów, wykorzystywanych urządzeniach elektrycznych i pneumatycznych.Te dane pokazują aktualny stan, informacje dające możliwość odpowiedniego przygotowania się na konserwację poszczególnych komponentów maszyny. Czujniki cyfrowe kontrolują parametry jakie pojawiają się na linii produkcyjnej począwszy od masy, kształtu, wielkości, pojemności, przepływu i ciśnienia. Jest to niezbędne do oszczędności w zasobach oraz uzyskania wysokiej jakości końcowego rezultatu. Ograniczeniu ulega ewentualność przestojów maszyn oraz ich uszkodzenia.

Wyznaczanie realistycznych celów

Po pierwsze, co działa dobrze, co nie działa, co można poprawić, co można zrobić szybciej i lepiej? Są to pierwsze kroki w celu określenia, w jaki sposób cyfryzacja może pomóc i zrozumieć, jakimi innymi wyzwaniami należy się zająć, zanim spróbujemy rozwiązać ten problem. Być może operacje na linii produkcyjnej można zautomatyzować: całkowicie lub poprzez przeniesienie części operacji do robota współpracującego. Być może niektóre procesy produkcyjne i sprzęt można dokładniej monitorować za pomocą zdalnych czujników urządzeń, jednego z najcenniejszych akcesoriów w Przemysłowym Internecie Rzeczy – w celu generowania cennych danych w czasie rzeczywistym, zapewniając informacje zwrotne i reakcję na działania oraz dokładniej regulowane cykle. Dzięki dodaniu inteligentnego systemu czujników w celu określenia dokładnej charakterystyki istniejącej instalacji można zbierać dane, aby pomóc właścicielom zrozumieć, co działa dobrze, a co można ulepszyć.

Czujniki nie przerywają normalnej pracy linii produkcyjnej, ponieważ po prostu zbierają dane w celu dostarczenia jasnych informacji. Dzięki wsparciu doświadczonych specjalistów technologię automatyzacji można również zintegrować z istniejącymi starszymi liniami. Transformacja cyfrowa zaczyna się w momencie, gdy właściciel firmy myśli o zmianach procesów biznesowych, możliwości tworzenia produktów i rozwiązań cyfrowych zapewniających szybkość reakcji na zmiany zewnętrzne. Rozumie potrzebę wprowadzenia nowych modeli biznesowych do cyfrowej korzyści, generując tym samym wzrost zysków dzięki nowym rozwiązaniom.